نشریه بین المللی مهندسی صنایع و مدیریت تولید

 امروزه انتقال تکنولوژی‌های جدید و برتر به عنوان یکی از راهکارهای حفظ مزیت رقابتی در بنگاه‌ها مد نظر می‌باشند. با توجه به نرخ بالای شکست پروژه‌های انتقال تکنولوژی در بسیاری از بنگاه‌ها، توجه به شناسایی عوامل بازدارنده و تسریع‌کننده جذب و توسعه تکنولوژی از اهمیت به سزایی برخوردار می‌باشد. یکی از عوامل مهم در شکست پروژه‌های انتقال تکنولوژی، عوامل سازمانی یا توانمندی سازمانی بنگاه‌ها در ایجاد سازگاری بین تکنولوژی‌های تازه وارد با ساختار سازمانی، فرهنگ سازمانی و منابع سازمانی می‌باشد. در این مقاله تلاش گردیده که نقش توانمندی سازمانی بر اثربخشی انتقال تکنولوژی در بنگاه‌های ایرانی مورد تحقیق اندازه‌گیری گردد. جهت نیل بدین هدف، ابتدا متغیرها یا شاخصهای تشکیل‌دهنده توانمندی سازمانی در این بنگاه‌ها شناسایی شده و سپس جهت اندازه‌گیری میزان موفقیت بنگاه در جذب تکنولوژی انتقال یافته، اقدام به شناسایی متغیرها یا شاخصهای تشکیل دهنده اثربخشی انتقال تکنولوژی در بنگاه‌های ایرانی شده و نهایتاً اثرات مجموعه متغیرهای توانمندی سازمانی بر اثربخشی انتقال تکنولوژی در بنگاه‌های فوق اندازه‌گیری شده است. در نتایج تحقیق مشخص گردید که توانمندی سازمانی در بنگاه‌های ایرانی بر اثربخشی انتقال تکنولوژی اثر معنی‌داری دارد و از بین متغیرهای تشکیل دهنده توانمندی سازمانی، هفت متغیر اثرات بالایی بر یازده متغیر از متغیرهای تشکیل دهنده اثربخشی انتقال تکنولوژی در بنگاه‌های ایرانی مورد تحقیق دارند. نتایج این تحقیق جهت بهبود اثربخشی پروژه‌های انتقال تکنولوژی در بنگاه‌های ایرانی مشابه، قابل استناد می‌باشد.

  مدیریت زنجیره­ تامین در نیمه دوم قرن گذشته توسعه فراوانی یافته و در قرن حاضر نیز این توسعه ادامه داشته است. یکی از زمینه­هایی که امروزه مورد توجه فراوان قرار گرفته است، توسعه و انطباق روش­های کنترل تولید و موجودی با فلسفه تولید بهنگام در سطح خطوط تولیدی و به منظور کنترل مناسب جریان مواد و محصولات در سطح زنجیره تامین است. به همین منظور در این مقاله سعی می­شود تا سیاست کششی - فشاری کار در جریان ثابت ( CONWIP ) در شرایط زنجیره‌تامین تطبیق داده شده و مدل‌سازی می‌گردد. نرخ تقاضا، زمان تولید،‌ راه‌اندازی و حمل‌و‌نقل به صورت احتمالی است. در فرآیند بهینه­سازی نیز با توجه به ماهیت پیچیده زنجیره تامین، از روش بهینه­سازی شبیه­سازی استفاده خواهد شد که انعطاف‌پذیری فراوانی را به منظور حل مساله دارا می­باشد. تابع هدف مساله به صورت مجموع هزینه‌های کار در جریان،‌کمبود و تامین مواد خام در نظر گرفته شده که می‌بایست حداقل گردد. پس از حل مدل، نتایج اجرای مدل مورد بررسی و تحلیل قرار خواهند گرفت.

  چیدمان قطعات مستطیل شکل در یک فضای مستطیل شکل، عنصر اصلی بسیاری از مسائل برش و چیدمان می­باشد. از آن جمله می­توان به مسائل برش، مسائل چیدمان صندوق و مسائل بارگیری پالت توزیع کننده اشاره کرد. مجموعه قطعاتی را در نظر بگیرید که هر یک دارای طول، عرض و ارزش وزنی مشخصی می باشند. همچنین یک فضای مستطیل شکل با طول و عرض مشخص، مورد نظر است. قرار است از مجموعه قطعات فوق، قطعاتی در فضای مستطیلی چیده شود به طوری که مجموعه ارزش وزنی قطعات چیده شده بیشینه باشد. برای دستیابی به الگوی دو بعدی فوق، روش جدیدی مبتنی بر رویکرد تولید ستون ارائه می­گردد. در روش فوق در هر حلقه از الگوریتم حل مساله، یک الگوی یک بعدی مبتنی بر قیمت­های سایه­ای تولید خواهد شد. مجموعه الگوهای یک بعدی در کنار هم، الگوی دو بعدی چیدمان را خلق می­کنند. در انتهای مقاله، طبق تحلیل صورت گرفته، روش فوق با سایر روشهای موجود با رویکرد برنامه ریزی ریاضی، مقایسه شده است.

  چیدمان قطعات مستطیل شکل در یک فضای مستطیل شکل، عنصر اصلی بسیاری از مسائل برش و چیدمان می­باشد. از آن جمله می­توان به مسائل برش، مسائل چیدمان صندوق و مسائل بارگیری پالت توزیع کننده اشاره کرد. مجموعه قطعاتی را در نظر بگیرید که هر یک دارای طول، عرض و ارزش وزنی مشخصی می باشند. همچنین یک فضای مستطیل شکل با طول و عرض مشخص، مورد نظر است. قرار است از مجموعه قطعات فوق، قطعاتی در فضای مستطیلی چیده شود به طوری که مجموعه ارزش وزنی قطعات چیده شده بیشینه باشد. برای دستیابی به الگوی دو بعدی فوق، روش جدیدی مبتنی بر رویکرد تولید ستون ارائه می­گردد. در روش فوق در هر حلقه از الگوریتم حل مساله، یک الگوی یک بعدی مبتنی بر قیمت­های سایه­ای تولید خواهد شد. مجموعه الگوهای یک بعدی در کنار هم، الگوی دو بعدی چیدمان را خلق می­کنند. در انتهای مقاله، طبق تحلیل صورت گرفته، روش فوق با سایر روشهای موجود با رویکرد برنامه ریزی ریاضی، مقایسه شده است.

 چکیده: چیدمان قطعات مستطیل شکل در یک فضای مستطیل شکل، عنصر اصلی بسیاری از مسائل برش و چیدمان می­باشد. از آن جمله می­توان به مسائل برش، مسائل چیدمان صندوق و مسائل بارگیری پالت توزیع کننده اشاره کرد. مجموعه قطعاتی را در نظر بگیرید که هر یک دارای طول، عرض و ارزش وزنی مشخصی می باشند. همچنین یک فضای مستطیل شکل با طول و عرض مشخص، مورد نظر است. قرار است از مجموعه قطعات فوق، قطعاتی در فضای مستطیلی چیده شود به طوری که مجموعه ارزش وزنی قطعات چیده شده بیشینه باشد. برای دستیابی به الگوی دو بعدی فوق، روش جدیدی مبتنی بر رویکرد تولید ستون ارائه می­گردد. در روش فوق در هر حلقه از الگوریتم حل مساله، یک الگوی یک بعدی مبتنی بر قیمت­های سایه­ای تولید خواهد شد. مجموعه الگوهای یک بعدی در کنار هم، الگوی دو بعدی چیدمان را خلق می­کنند. در انتهای مقاله، طبق تحلیل صورت گرفته، روش فوق با سایر روشهای موجود با رویکرد برنامه ریزی ریاضی، مقایسه شده است.

مسأله زمان‌بندی گروهی در سیستم تولید سلولی شامل دو مرحله زمان‌بندی است. ابتدا در مرحله اول، توالی قطعات هر خانواده- ‌قطعه مشخص شده و سپس در مرحله دوم، توالی خانواده- ‌قطعات تعیین می‌شود. در این مقاله، مسأله زمان‌بندی گروهی با ساختار جریان کارگاهی با هدف کمینه‌سازی بیشترین زمان تکمیل کارها بررسی شده است. در مسائل زمان‌بندی گروهی سنتی، زمان پردازش کارها مقادیری ثابت و مستقل از توالی کارها فرض شده‌اند. این فرض در اکثر مواقع مناسب نیست، زیرا با تکرار انجام کار، توانایی و مهارت کارگر افزایش یافته و در نتیجه زمان پردازش کارها کاهش می‌یابد. این پدیده با نام اثر یادگیری شناخته می‌شود. در این مقاله، از یک مدل یادگیری موقعیت‌گرا در سیستم تولید سلولی استفاده شده است که در آن زمان پردازش هر قطعه‌ی خانواده- ‌قطعه وابسته به توالی ورود آن قطعه است. مسأله زمان‌بندی گروهی با در نظر گرفتن اثر یادگیری موقعیت‌گرا و فرض زمان آماده‌سازی وابسته به توالی خانواده- ‌قطعات مدل‌سازی شده است. دو الگوریتم ژنتیک مختلف و یک روش ابتکاری جهت حل این مسأله توسعه داده شده و توسط مسائل آزمایشی مورد ارزیابی قرار گرفته‌‌اند. نتایج عددی حاصل از ارزیابی روش‌های حل پیشنهادی، نشاندهنده آن است که الگوریتم ژنتیک دوم از لحاظ کیفیت جواب، از سایر روشهای پیشنهادی بهتر است.

در این مقاله، مسأله زمانبندی تولید کارگاه منعطف (Flexible Job Shop) با تعریف جدیدی از انعطاف پذیری مورد بررسی قرار می­گیرد. در این نوع انعطاف پذیری برای مساله فرض می­شود که در هر ایستگاه عملیاتی چند ماشین وجود دارند که کارها در هر ایستگاه می­توانند به یکی از آنها تخصیص داده شود. تابع هدف کمینه­سازی بازه ساخت (make span) است. ابتدا مدل ریاضی مساله ارائه شده و سپسNP-hard بودن مسأله نشان داده می­شود. بعلت NP-hard بودن مساله استفاده از روشهای دقیق برای حل آن در زمان چندجمله­ای ممکن نیست و باید از الگوریتمهای ابتکاری برای حل آن استفاده نمود. ­به این منظور دو الگوریتم ابتکاری به نامهای H1 و H2 به ترتیب برای مسائل با ابعاد بزرگ و معمولی برای حل مساله ارائه می­شود. بعلت اینکه این مسأله تا کنون در ادبیات موضوع مورد مطالعه قرار نگرفته است، معیار مناسبی برای ارزیابی الگوریتم­های ارائه شده وجود ندارد. بنابراین بمنظور ارزیابی الگوریتمهای ارائه شده، سه الگوریتم ابتکاری با نامهای H3، H4 و H5 و همچنین یک کران پایین برای آن ارائه می­شود و نتایج الگوریتمهای H1 و H2 با آنها مقایسه شده است. نتایج محاسبات نشان می­دهد که الگوریتم پیشنهادی  H2برای مسائل با ابعاد کوچک، جوابهای بهتری را نسبت به الگوریتمهای دیگر ارائه می­دهد. اما در مسائل با ابعاد بزرگ H1 به طور مجانبی کاراتر از H2 است. همچنین کارائی الگوریتم H3 پایین­تر از سایر الگوریتمها است.

  طی سالیان اخیر تئوری محدودیت‌ها به عنوان یک فلسفه­ی مدیریتی موثر برای مسائل تولید ترکیبی در جهت افزایش سود به کار گرفته شده­است. هدف اصلی این تئوری، کسب پول و سودآوری از طریق شناسایی گلوگاه‌ها و رفع یا هموار نمودن آنهاست. از سویی در اغلب سیستم‌های تولیدی برخی پارامترها، قطعی نبوده و با نوعی ابهام همراه هستند. از اینرو تئوری مجموعه‌های فازی به عنوان ابزاری مفید می‌تواند در این موارد، مورد استفاده قرار گیرد.

در این مقاله دو مسأله تولید ترکیبی به کمک دو روشِ تئوری محدودیت‌ها و برنامه‌ریزی خطی فازی، حل شده و مورد بررسی قرار می‌گیرند و در عین حال که نتایج آنها با هم مقایسه می‌شوند، الگوریتمی نیز بر مبنای تئوری محدودیت­ها جهت حل مسائل تولید ترکیبی با زمان پردازش و ظرفیت فازی ارائه می‌گردد. نتایج اولیه نشان می­دهند که تئوری محدودیت‌ها در مسائل چندگلوگاهی دارای کارایی چندانی نبوده و فقط در مسائل تک گلوگاهی می‌توانند مفید واقع شوند، در حالی­که روش برنامه‌ریزی خطی فازی می‌تواند در کلیه مسائل تک گلوگاهی و چند گلوگاهی جواب‌های مناسبی به دست آورد. این در حالی است که در برخی از روش­های حل برنامه­ریزی خطی فازی، محدودیت­هایی وجود دارند که نمی­توان همواره جواب شرایط مورد نظر را در آنها یافت .

ترابری در معادن روباز نیمی از هزینه های عملیاتی را به خود اختصاص می دهد. بهبود در این سیستم تأثیر به سزایی در کاهش هزینه ها و افزایش بهره روی تولید معدن دارد. بهره وری تولید در معدن، آمیزه ای از افزایش راندمان ماشین آلات و تحقق سیاست های استخراجی است. در این مقاله پس از طبقه بندی مدل های توزیع در معادن روباز، مدل ریاضی جدیدی با رویکرد اجرا، چه در آغاز و چه در حین شیفت پیشنهاد شده است.  اجرای مدل در آغاز شیفت دیدی کلی از پارامترهای تولید و کنترل کیفیت محصول با توجه به سیاست های استخراجی ایجاد می کند. همچنین اجرای مدل در حین شیفت با استفاده از اطلاعات لحظه ای، سعی می کند تا نتایج را در نزدیکی انحراف از میانگین نتایج اولیه نگاه دارد. از این مدل می توان جهت ایجاد مدل های ابتکاری که خوراک نرم افزارهای شبیه سازی توزیع را تأمین می کنند، استفاده کرد

مدلسازی ساختاری تشریحی، روشی برای ساخت و درک ارتباط‌های مابین عناصر یک سیستم پیچیده بر مبنای نظرات افراد خبره است. در این مقاله، مدلسازی ساختاری تشریحی اصلاح شده، با توانایی در نظر گرفتن نرخ ناسازگاری گروه خبرگان و ارایه سلسله مراتب فاقد دور از عناصر موضوع ارایه شده است. گروه خبرگان دارای اشتراک نظر در اهداف و توافق جمعی در تصمیمات مرتبط با تعیین استرتژی تولید هستند. استراتژی تولید وابسته به تصمیم‌های متوالی بهبود قابلیت‏های رقابتی تولید طی مراحل مختلف به‌منظور کسب مزیت رقابتی در بازار است. بر این مبنا در مقاله حاضر الگوریتم تعیین استراتژی بهینه تولید با استفاده از مدلسازی ساختاری تشریحی اصلاح شده و مدل برنامه‌ریزی خطی ارایه شده است. در این رابطه ابتدا شبکه فاقد دور قابلیت‌های رقابتی تولید قابل بهبود طی مصاحبه با خبرگان به کمک روش مدلسازی ساختاری تشریحی اصلاح شده استخراج گردیده، سپس طی مصاحبه با خبرگان و اضافه کردن کمان‌های مجازی به شبکه، گزینه‌های مختلف استراتژی تولید حاصل شده است. گزینه‌های برنامه زمانی با تشکیل و حل مدل‌های برنامه‌ریزی خطی متناظر با هر شبکه استخراج می‌شود. الگوریتم پیشنهادی با بررسی مورد تأیید بودن نتایج و وجود حداقل یک برنامه زمانی مقبول در خروجی‌ها متوقف می‌شود. در پایان الگوریتم برای یک مطالعه موردی پیاده‌سازی شده است.

  درسیستم­های کنترل فرآیند تولید که بر  اساس اصول JIT طراحی می­شوند، فرض بر این است که کالاهای تولید شده در هر یک از مراحل تولید، به میزانی و در زمانی برای مرحله بعدی ارسال ­گردد، که بلافاصله پس از رسیدن به مراکز کاری، وارد عملیات تولید ­شود. بدین لحاظ، هیچ­گونه انبار موجودی یا صف انتظار پای­کار، قبل از مراکز کاری تشکیل نمی­شود. این روش به کمک متد اجرایی کانبان طی سال­های متمادی در بسیاری از صنایع، مورد استفاده قرارگرفته و منشأ توفیقاتی در کنترل عملیات تولیدی و به تبع آن کاهش هزینه مراحل تولید شده است. با این حال، در بسیاری از شرایط تولیدی که امکان سرمایه­­گذاری_­های اضافی برای نگهداری پیوسته نرخ تولید مراکز کاری در سطح مقدار برنامه­ریزی­شده اولیه وجود ندارد، چنانچه اندازه محموله ارسالی بیش از ظرفیت تولیدی مرکز بعدی برای هر بار راه­اندازی باشد، تشکیل انبار موجودی پای­کار، عملا اجتناب­ناپذیر است. تحقیق حاضر، با طراحی یک سیستم کنترل فرآیند تولید تحت فضای JIT که دارای انبارهای توقف محصولات نیمه­ساخته بین مراحل متوالی تولید می­باشد، انباشت محصولاتی را که بنا به دلایل مختلف، افزون بر ظرفیت هر یک از مراکز کاری در هر بار       راه­اندازی به آن مرکز ارسال شوند در پای کار مجاز دانسته است. این سیستم علاوه بر گسترش دامنه به­کارگیری اصول JIT برای برنامه­ریزی و کنترل فرآیند­های تولیدی در سیستم­هایی که تحت شرایط واقعی عملا امکان اعمال پیوسته موازنه زمان و اندازه تولید بین مراحل مختلف را ندارند، در حقیقت امکان تمرکز هزینه­های پنهان در سیستم­های موجود کانبان و اعمال کنترل بر آن­­ها را فراهم می­نماید. در این مقاله، ابتدا، رفتار هزینه موجودی پای­کار در انبارهای قبل از مراکز کاری در یک زنجیره چندمرحله­ای و تک­محصولی مورد بررسی قرار گرفته و با استفاده از برنامه­ریزی عدد صحیح مختلط غیرخطی، مدل هزینه انباشت مجاز با سایر اجزای هزینه در کل زنجیره، به­صورت یکپارچه ارائه شده است. مدل نهایی هزینه در کل زنجیره، یک مدل NP-hard بوده و برای حل آن از الگوریتم ژنتیک استفاده شده است. به منظور ارزیابی میزان کارآیی سیستم طراحی­شده، در یک زنجیره تامین چندمرحله­ای و تک­محصولی، از یک شبیه­سازی عددی در مطالعه  مقایسه­ای عملکرد هزینه­ای آن با سیستم موجود کانبان بر مبنای تحقیق Sarker & Wang (2004) استفاده شده است.  نتایج حاصله نشان می­دهد که کاربرد سیستم طراحی­شده در این مقاله، سطح موجودی و هزینه در کل زنجیره را نسبت به سیستم موجود کانبان، مورد استفاده در تحقیق Sarker & Wang (2004)، به میزان قابل توجهی کاهش می­دهد

  یکی از ارکان اصلی هر زنجیره تامین بخش تولید است. برنامه­ریزی تولید در صنایع فرآیندی چند محصولی که تولید محصولات در معرض محدودیت های عملیاتی پیچیده قرار دارد، کار بسیار دشواری است زیرا تولیدحجم بهینه محاسبه شده باید با محدودیت های زمانبندی عملیات سیستم تولیدی سازگار باشد . از این رو ایده یکپارچه سازی مطرح شده تا تصمیم گیری های مرتبط با این دو مساله در کنار یکدیگر انجام شود . مساله اصلی در یکپارچه سازی نحوه ایجاد ارتباط بین مساله برنامه­ریزی تولید با بازه زمانی میان مدت و مساله زمانبندی تولید با بازه های زمانی کوتاه مدت است. در این مقاله به فرمولبندی و یکپارچه سازی برنامه­ریزی تولید و زمانبندی عملیات تولیدی در صنایع فرایندی پیوسته و چند محصولی با قابلیت ذخیره سازی محصولات میانی در بازه های کوتاه مدت و بلند مدت خواهیم پرداخت. در ادامه، یک الگوریتم حل ابتکاری برای مساله فوق ارائه شده و کارایی آن در یک مطالعه موردی و عملی مورد ارزیابی قرار گرفته است.

از جمله فرض های مدل مقدار اقتصادی تولید¹، عدم تولید قطعات معیوب در حین عملیات تولیدی و نیز عدم توجه به تورم² و ارزش زمانی پول³ می باشد. اما مطالعات صورت گرفته نشان می دهد که در نظر گرفتن تولید قطعات معیوب در مدل های تعیین اندازه دسته تولید و یا وارد کردن موضوع تورم و ارزش زمانی پول در آنها، منجر به تغییر مقدار بهینه دسته تولید می شود. بنابراین، در سیستم های تولیدی با تولید قطعات معیوب، توجه به این دو عامل به منظور تعیین اندازه‌ی دسته‌ی تولید لازم می باشد. این مقاله به بررسی اثر ارزش زمانی پول در مدل مقدار تولید اقتصادی با وجود دوباره کاری پرداخته است. به دلیل پیچیدگی تابع هزینه، یافتن جواب بهینه به سادگی امکان پذیر نیست؛ لذا در این مقاله از الگوریتمی مبتنی بر ترکیب دو روش جستجوی شتابدار و دیکوتوماس به منظور حل مسئله استفاده شده و اثر تورم و ارزش زمانی پول با استفاده از مقادیر عددی مورد بررسی قرار گرفته است. در نهایت تحلیل حساسیت بر اساس پارامترهای نرخ بهره، نرخ تورم و نرخ توأم انجام شده است. محاسبات عددی نشان می دهد که عدم توجه به تورم و ارزش زمانی پول باعث خطای نسبتاً زیادی در هزینه می شود

یکی از روش­هایی که به کمک آن می­توان مسائل ترکیب تولید را به راحتی حل نمود، روش تئوری محدودیت­ها می­باشد. ولی این روش در برخی از مسائل و شرایط دارای نقایصی می­باشد که محققین را بر آن داشته است که این تئوری را تغییر داده و تحت عنوان تئوری محدودیت­های اصلاح شده ارائه دهند تا علاوه بر مزایای این تئوری، معایب آن را نیز پوشش دهند. اما این تئوری برای شرایطی که تمام پارامترها قطعی می­باشند، مطرح شده است. ولی در دنیای واقعی تولید، معمولاً پارامترهایی نظیر ظرفیت، سود و زمان پردازش غیر قطعی می­باشند. از سوی دیگر تئوری مجموعه­های فازی نیز مانند یک ابزار مناسب برای مدیریت تولید در زمانی که پویایی محیط تولید مانع تعیین دقیق تابع هدف، محدودیت­ها و سایر پارامترهای مدل می­شود، کاربرد دارد. لذا در این مقاله سعی گردیده است الگوریتمی بر مبنای تئوری محدودیت­های اصلاح شده و منطق فازی ارائه شود. نتایج نشان­دهنده­ی کارایی و انعطاف­پذیری این الگوریتم می­باشد

برنامه­ریزی تولید ادغامی گونه­ای از برنامه­ریزی میان­مدت در سیستم تولیدی می­باشد که برنامه تولید بهینه برای هر دوره از افق برنامه­ریزی را در بازه میان­مدت تعیین می­کند. هدف اصلی برنامه­ریزی تولید ادغامی مواجهه با نوسانات تقاضا در آینده نزدیک می­باشد. از سوی دیگر برنامه­ریزی نگهداری و تعمیرات به تعیین زمان مناسب انجام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه در طول افق برنامه­ریزی به منظور جلوگیری از بروز خرابی در سیستم با هدف حداقل نمودن هزینه کل می­نماید. با توجه به اهمیت برنامه­ریزی تولید ادغامی در سیستم­های تولیدی از یک سو و اهمیت نگهداری و تعمیرات از سوی دیگر برای سیستم­های تولیدی، در سال­های اخیر مدل­های مختلفی به صورت مجزا برای برنامه­ریزی تولید ادغامی و برنامه­ریزی نگهداری و تعمیرات ارائه شده­ است. در این مقاله, مدل یکپارچه برنامه­ریزی تولید ادغامی با در نظر گرفتن زمان و هزینه نگهداری و تعمیرات ارائه شده است. در مدل پیشنهادی میزان تولید بهینه و زمان بهینه انجام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه به صورت همزمان تعیین می­شوند. در انتها به منظور اعتبارسنجی مدل و بررسی تاثیر وارد نمودن نگهداری و تعمیرات در مدل برنامه­ریزی تولید ادغامی، با کمک یک مثال عددی نشان داده شده که با یکپارچه نمودن این دو مدل می توان میزان هزینه کل را به میزان قابل توجهی کاهش داد.

در این تحقیق، مسأله زمانبندی سلول رباتیک با سه ماشین CNC و با فرض یک عملیات بر روی هر ماشین با هدف بهینه کردن هزینه کل تولید و زمان، در چرخه  بررسی شده است. برای به دست آوردن بهینه هزینه کل تولید از زمان بهینه پردازش عملیات بر روی ماشین­ها استفاده شده است. این مساله در سه حالت بررسی گردیده است. در حالت اول زمان بهینه پردازش عملیات بر روی هر یک از ماشین­ها در کران پایین آنها می­باشد. در حالت دوم زمان بهینه پردازش عملیات بر روی هر یک از ماشین­ها در کران بالای آنها می باشد. در حالت سوم زمان بهینه پردازش عملیات بر روی هر یک از ماشین­ها بین کران بالا و کران پایین آنها می­باشد. قدم بعدی در این تحقیق ارائه رویکرد حل، برای حالت­هایی است که در بالا ذکر شد.. برای حل این مساله از روش لاگرانژ استفاده  شده است. مهمترین حاصل این تحقیق، مدل سازی و حل مساله زمانبندی برای سلول رباتیک سه ماشینه در سه حالت مختلف و یافتن جوابهای بهینه هزینه کل تولید و زمان می­باشد. لازم به ذکر است که  در ادبیات موضوع، مساله زمانبندی سلول رباتیک جهت بهینه کردن هزینه تولید و مقدار زمان تنها برای حالت دو ماشینه مدل­سازی و حل شده است.

در این مقاله، مسأله زمانبندی یکپارچه تولید و حمل هوایی در زنجیره تأمین با در نظر گرفتن زمان­های آماده­سازی وابسته به توالی جهت طراحی یک رویه کاربردی برای ایجاد زمانبندی تولید و توزیع قابل استفاده و واقعی­تر مورد مطالعه قرار می­گیرد. بدین منظور مدل­های برنامه­ریزی ریاضی با در نظر گرفتن زمان آماده­سازی وابسته به توالی در تولید جهت کمینه نمودن کل هزینه­های زنجیره تامین که شامل هزینه­های توزیع، زودکرد و دیرکرد تولید و تحویل می­باشد، ارایه می­شود. با توجه به پیچیدگی حل و سخت بودن این مسأله، الگوریتم­های ژنتیک و جستجوی همسایگی متغیر برای بهینه­سازی پیشنهاد می­گردد. همچنین با استفاده از طراحی آزمایشات تاگوچی، مقدار مناسب پارامترهای دو الگوریتم فوق و عملگرهای مناسب تعیین می­گردد و سپس کیفیت جواب­های به­دست آمده با یکدیگر مقایسه می­شود. نتایج محاسباتی نشان می­دهد که الگوریتم جستجوی همسایگی متغیر توسعه داده شده جواب­های بهتری را نسبت به الگوریتم ژنتیک بدست می­آورد.