دستگاه­های غیرمخرب تعیین دانسیته روسازی

(لطفاٌ روی مطلب مورد نظر خود کلیک نمایید.)

 1-مقدمه 

 2-تعیین چگالی مخلوط آسفالتی به روش هسته­ای 

 3-نقاط قوت دستگاه چگالی­سنج هسته­ای

 4-نقاط ضعف دستگاه چگالی­سنج هسته­ای 

 5-تعیین دانسیته مخلوط آسفالتی به وسیله روش غیرهسته­ای( دستگاه PQI ) 

 6-تکنولوژی اندازه­گیری

 7-جمع­بندی از دیدگاه کاربران دستگاه­های غیر­مخرب غیر­هستهای تعیین دانسیته روسازی

 1-مقدمه

چگالی بهترین معیار سنجش کیفیت یک سطح راه تمام شده است که به متخصصان اطمینان می­دهد که راه احداث شده حداقل تا عمر طرح و یا بیشتر از آن دوام می­آورد. اندازه­گیری چگالی مخلوط آسفالتی در حین عملیات تراکم، از این نظر که حاوی دو نکته مهم است، در نتیجه کار مؤثر است­. اول اینکه این مطلب را مشخص می­کند که درچه مرحله­ای از عملیات تا رسیدن به چگالی تعیین­شده، قرار داریم و از این نظر می­تواند بعنوان نشانگری برای پیمانکار باشد که آیا نیاز به اقدامات تعدیلی برای رسیدن به چگالی نهایی می­باشد یا نه و دوم اینکه به پیمانکار اطلاع می­دهد که چه زمانی عملیات تراکم متوقف شود و ادامه عملیات در مراحل دیگر دنبال شود. در حال حاضر متداول­ترین و البته دقیق­ترین روش‌ برای تعیین دانسیته در محل مخلوط آسفالتی در سطح کشور، روش مغزه­گیری می­باشد. روش معمول برای انجام این کار استفاده از مغزه­گیر و آزمایش بر روی مغزه­های بدست آمده است. اما این روش که بصورت سنتی سالیان متمادی است که در کشور اجرا می‌شود دارای معایب عمده­ای است که چند مورد آن شامل:

  •  ایجاد خرابی در سطح روسازی

  •  هزینه نسبتا بالا

  •  عدم تکرار پذیری برای یک نقطه خاص

  •  عدم توانایی ثبت تغییرات متغیرهایی نظیر وزن مخصوص واقعی برای یک نقطه خاص

  •  و صرف وقت زیاد است.

  بنابر دلایل ذکر­شده، انجام آزمایش بروش مغزه­گیری با روش‌های دیگر جایگزین می‌شود. از­جمله زمان­بر بودن منجر به این مساله می‌شود که نقاط ضعف لایه اجرا­شده به سرعت مشخص نشود و لذا اقدامات اصلاحی مربوط به رویه در زمان مناسب صورت نمی‌گیرد.

  در راستای بهینه نمودن روند انجام آزمایش­های بالا می­توان از آزمایش­های غیر­مخرب استفاده کرد­. این نوع آزمایش­ها در سطح روسازی ایجاد خرابی نمی­کنند، هزینه انجام آنها کمتر می­باشد، تکرار­پذیرند و بعلت عدم ایجاد خرابی بوسیله آنها به‌راحتی می­توان تغییرات متغیرهای دلخواه نقطه مورد نظر را نیز ثبت کرد، که در حال حاضر شامل دو روش هسته­ای و غیر­هسته­ای می­باشند.

 2 - تعیین چگالی مخلوط آسفالتی به روش هسته­ای

  یکی از آزمایش‌هایی که در تعیین دانسیته لایه­های سنگدانه­ای کاربرد دارند، آزمایش­ هسته­ای می­باشد که از آن می­توان در تعیین چگالی و رطوبت خاک استفاده کرد­. برای هر کدام از موارد مورد استفاده در روسازی یعنی اندازه­گیری چگالی به روش هسته­ای روش­های خاصی وجود دارد که در چند دهه اخیر مورد تحقیق بوده­اند و دستگاه‌های خاصی که ثمره این تحقیقات می­باشند از فن­آوری ویژه­ای سود می­برند. نکته مهم در این دستگاه‌ها آن است که رسیدن به دقت مورد نیاز آزمایش‌های روسازی، به این بستگی دارد که چشمه رادیواکتیو از چه نوع باشد و در ضمن متغیرهای هندسی دستگاه باید تطبیق کافی با آزمایش­های روسازی و شرایط انجام آنها داشته باشند.

  اندازه­گیر هسته‌ای ارزان­تر و سریع­تر از روش مغزه­گیری است­، اما با این حال معایب زیادی نیز دارد. اولین و بارزترین ضرر آن استفاده از یک منبع رادیو­اکتیو است که مسلماً نیاز به تنظیمات زیاد و تعلیم تخصصی نیروی کار آزموده دارد. عیب دیگر آن شامل کسب مجوز و نوسازی تجهیزات­، آموزش تکنسین‌ها و کارکردن نه چندان ساده و جاسازی تجهیزات آن می‌باشد.

 3- نقاط قوت دستگاه چگالی­سنج هسته­ای

  1- بر اساس مقایسه­های صورت­گرفته توسط مراکز و موسسات، دقت دستگاه هسته­ای از دستگاه­های غیر­هسته­ای بیشتر است.

  2- شرایط تغیرات دما و تغییرات رطوبت بر روی عملکرد دستگاه تأثیری نمی­گذارد.

 4- نقاط ضعف دستگاه چگالی­سنج هسته­ای

  • کار با این دستگاه­ها نیاز به آموزش ویژه کاربران دارد.

  • خطر تشعشعات مضر به­دلیل وجود منبع رادیو­اکتیو همیشه وجود دارد و هیچگاه حتی سازنده در مورد بی­خطر بودن دستگاه در این زمینه تأکیدی نداشته است و نیز ذکر این مطلب ضروری است که کاربر این دستگاه بعد از مدت زمان مشخصی کار با دستگاه باید تعویض شود.

  • برای کار با این دستگاه­ها نیاز به مجوز کار با دستگاه می­باشد.

  • وزن دستگاه هسته­ای در مقایسه با دستگاه­های دیگر غیر­هسته­ای بالاتر است (لااقل 2 برابر) و بدیهی است که این اختلاف وزنی هنگامی که روزانه صدها برداشت صورت می­گیرد قابل توجه است.

  • دستگاه­های هسته­ای نیاز به یک زمان گرم­شدن اولیه [1] برای شروع به کار دارند در حالیکه این زمان برای دیگر دستگاه­­های غیر­هسته­ای به اندازه زمان روشن­شدن دستگاه است.

  • زمان برداشت برای تکمیل یک آزمایش در محوطه کار برای این دستگاه بیشتر از زمان برداشت برای دستگاه­های غیر­هسته­ای می­باشد.

  • عدم توانایی در سنجش چگالی مخلوط­های بصورت مغزه (آزمایشگاهی یا برداشت از محل) از دیگر نکات منفی کار  با این دستگاه است.

  • صاحب­نظران صنعت روسازی و کاربران دستگاه­های تعیین چگالی مخلوط­های آسفالتی، به دلائل فوق­الذکر و مخصوصاً خطر منبع رادیو­اکتیو دستگاه علاقه­مند به استفاده از تجهیزات جایگزین برای این دستگاه می­باشند.

  5- تعیین دانسیته مخلوط آسفالتی به وسیله روش غیرهسته­ای( دستگاه PQI )

  نشانگر کیفیت روسازی ^[2] ابزاری است به منظور تعیین سریع درجه تراکم روسازی، که به کمک آن مشخص می­شود آیا آسفالت اجرا شده به میزان تراکم مناسب رسیده است یا نه. این وسیله برای مقایسه با تکنولوژی ­ های حال حاضر در تعدادی از قراردادها مورد آزمایش واقع شده است.

  این وسیله به دفعات زیاد در آمریکا مورد استفاده قرار گرفته است و منابع زیادی تصدیق کرده­اند که این دستگاه، در کنترل کیفیت مخلوط ­ های آسفالتی بسیار موثر بوده است. بر اساس اطلاعات موجود، این سیستم در 12 کشور و 145 ایالت به فروش رسیده است.

  - تجربیات حاصله راجع به این سیستم حاکی مطالب زیر است:

  - کار کردن و استفاده از دستگاه ساده است.

  - محدودیت حمل و نقل برای دستگاه وجود ندارد.

  - کار با دستگاه نیاز به آموزش محدود و ساده ­ ای دارد.

  - سبک است.

  - در مدت زمان کوتاهی چندین اندازه ­ گیری صورت می ­ گیرد.

  - به سرعت به اطلاعات حاوی میزان و کیفیت تراکم دست ­ یابی حاصل می ­ شود.

  - در مورد اینکه آیا لایه به­صورت یکنواخت متراکم شده است، تشخیص حاصل می‌شود و امکان اصلاحات سریع فراهم می ­ شود.

 6- تکنولوژی اندازه­گیری

  دستگاه تعیین مقدار چگالی واقعی را با اندازه‌گیری مقاومت الکتریکی انجام می‌دهد. مقاومت الکتریکی آسفالت تابع ثابت دی‌الکتریک آن است. سیستم ( PQI ­ )، یک مدار الکتریکی فراهم می­کند که این مدار یک ولتاژ فرکانس رادیویی تولید می­کند که به یک الکترود حسی اعمال می­شود و الکترود حسی یک میدان الکتریکی در مصالح روسازی ایجاد می­کند­. یک الکترود حسی دوم پاسخ‌های دی­الکتریک از مصالح روسازی را ‌اندازه­گیری می‌کند­. یک تحلیلگر داده، چگالی مصالح روسازی را بر اساس مقاومت جریان مختلط مصالح روسازی تعیین می­نماید.

    هندسه دستگاه ( PQI )

 7 - جمع­بندی کلی از دیدگاه کاربران دستگاه­های غیر­مخرب غیر­هستهای تعیین دانسیته روسازی 

  •  در مورد دستگاه­های الکترومغناطیسی استفاده از سیگنالهای الکترومغناطیسی این مزیت را نسبت به دستگاه ­ های هسته ‌ ای دارد که نیاز به آموزش­های ویژه کاربر، مدرک یا مجوز کار با دستگاه و خطر تشعشعات رادیو­اکتیو را منتفی می­سازد. اما با این حال قبل از پذیرفتن هر تکنولوژی جدیدی برای تعیین چگالی مخلوط آسفالتی، نیاز مبرم به ارزیابی آن در دو وضعیت آزمایشگاهی و میدانی تحت شرایط کنترل شده وجود دارد.

  •  گرچه هر دو دستگاه PQI و پیو­تراکر دقت دستگاه چگالی­سنج هسته­ای مورد استفاده را نداشتند اما از طرف دیگر مزایای مرتبط نبودن با قواعد مربوط به منابع رادیواکتیو دستگاه هسته­ای و نیز توانایی برداشت چند­تایی در مدت زمان کوتاهی، آنها را برای کنترل کیفیت چگالی روسازی در طول دوره ساخت مورد توجه بیشتر قرار می­دهد.

  •  کالیبراسیون این دستگاهها برای مصالح شرایط محلی در رسیدن به نتایج صحیح بسیار مهم می­باشد. در هر جای ممکن، کالیبراسیون با استفاده از یک مقطع آزمایش باید صورت گیرد. اما فرضیات موجود براساس اطلاعات و تجربیات در دسترس در مورد مصالح محلی و مصرفی می­تواند به میزان قابل توجهی در افزایش دقت و صحت نتایج تاثیر­گذار باشد.

  •  هر دو دستگاه PQI و پیوتراکر، تجهیزات مناسبی برای کنترل چگالی مخلوط آسفالتی ^[3] در طول دوره اجرا می­باشند. هر دو دستگاه قابلیت برداشت نتایج سریع به منظور تعیین نقاط با چگالی کم و داده های پرت و همچنین انجام اقدامات اصلاحی را دارند.

  •  تغییرات در میزان رطوبت، دانه­بندی، منبع تأمین مصالح و اختلاف دمای بین مصالح مرجع و روسازی که مد­نظر اندازه­گیری است، بر روی درستی قرائت‌ها تاثیر می­گذارند.

  •  سازندگان دستگاه PQI توصیه کرده­اند در صورت بالا بودن درصد آب موجود در مخلوط، برداشت و قرائت صورت نگیرد. این در حالی است که عدد خاصی را برای میزان H₂o بالا توصیه نکرده­اند ولی بنابر نتایج و مشاهدات آزمایشگاهی این عدد بالاتر از 5 درصد بنظر
میرسد.

  •  عدد H₂o نشان داده شده در نمایشگر دستگاه شاخص خوبی برای تعیین حد رطوبت بنظر می­رسد.

  •  در بیشتر موارد کاهش دما باعث افزایش در مقدار چگالی محاسبه شده توسط دستگاه PQI می­شود و (دال­های سرد چگالی بالاتری داشتند).

  •  ضروری است که دستگاه با یک مقطع روسازی (­­یا دال­) که چگالی آن مشخص است و از همان مصالحی که برای روسازی هدف، مدنظر ساخته شده، کالیبره شود. براساس نتایج مطالعات میدانی 2001، نتیجه گرفته شد که به منظور استفاده از دستگاههای اندازه­گیری
غیر­هسته­ای برای بدست آوردن چگالی روسازی، ضروری است تا کالیبراسیون تجهیزات بر مبنای مقادیر چگالی شناخته­شده و مصالح مشابه بکار­رفته در روسازی انجام شود. با توجه به اینکه، این عمل در عملیات میدانی مشکل می­باشد، بنابراین کارایی و استفاده هر دو دستگاه PQI و پیوتراکر در مقوله سنجش چگالی روسازی برای پذیرش کیفیت ( QA ) ^[4] خود را نمایان می­کند.

  10- بازخورد فوری بدست آمده توسط هر دو این تجهیزات، کمک به تشخیص مکانهای با چگالی پایین در روسازی می باشد و سپس عملیات اصلاح به منظور روسازی یکنواخت انجام شود.

  و در پایان،

  فراموش نکنیم که تنها روش کاملاً صحیح و مطمئن برای تعیین چگالی قطعی روسازی، مغزه­گیری و تعیین چگالی مغزه­ها در آزمایشگاه می­باشد.

  [1] - Warm up

  [2] - Pavement Quality Indicator

  [3] - Hot Mix Asphalt

  [4] - Quality Acceptance

  راهنمای تراکم آسفالت

(لطفاٌ روی موضوع مورد نظر کلیک نمایید.)

 1- کلیات

 2- معیار تراکم 

 3- آزمایش­های تراکم 

 4- تعداد غلتک­های مورد نیاز

 5- روش غلتک­زنی 

 6- غلتک­زنی درزهای عرضی 

 7- غلتک­زنی درزهای طولی 

 8- غلتک­زنی اولیه 

 9- غلتک­زنی ثانویه 

 10- غلتک­زنی نهایی

 11- سطوح غیر قابل دسترسی برای غلتکها 

 12- تصحیح ناهمواریهای سطح

 13- کنترل ترافیک 

 14- عوامل موثر در تراکم 

 15- ترک ناشی از تراکم  

  1- کلیات 

  تراکم نقش مهمی در کیفیت ساخت راه و به خصوص لایه­های روسازی آن دارد. تا چندی قبل، تراکم بعنوان بخش مهمی از فرآیند ساخت تلقی نمی­شد ولی با تحلیل­های اقتصادی جامع در مورد روسازی­ها، به وضوح مشخص شده است که طول عمر مورد نظر و هزینه­های نگهداری لایه­های گرانقیمت آسفالت در حد زیادی به ظرفیت باربری آن، یعنی در واقع به تراکم لایه­های آن بستگی دارد.

  لایه­های آسفالتی، بعد از پخش، باید به منظور تحمل بارها، توزیع بهتر فشارهای وارده و نیز ایجاد یک سطح صاف و هموار، متراکم شوند. در نتیجه تراکم، لایه­ها به هم می­چسبند تا یک سازه متراکم و بدون درز تشکیل شود و در مقابل نیروهای برشی حاصل از ترافیک بهتر عمل کنند. با کم شدن فضای خالی در آسفالت، مقاومت آن در برابر شرایط آب و هوایی و نیز فرسایش بیشتر شده و باعث دوام بیشتر آسفالت خواهد شد و با کاهش ناهمواری سطح، ایمنی ترافیک و راحتی رانندگی بیشتر می­شود و بار ضربه­ای ترافیک برروی آسفالت کم می­گردد.

  با توجه به موارد فوق­الذکر، ضروری است که در تراکم آسفالت بیشتر دقت شود تا نتیجه مطلوب حاصل گردد. در راستای بهبود کیفیت تراکم مخلوط­های آسفالتی توضیحاتی را به شرح زیر ضروری می­داند:

  اکثر مخلوط­های آسفالتی چنانچه در دماهایی که غلظت ( ویسکوزیته ) قیر مناسب باشد پخش و غلتک زنی شوند به خوبی متراکم می­گردند. غلتک­زنی باید بلافاصله بعد از پخش مخلوط آسفالتی در درجه حرارت مناسب شروع شود. ولی به منظور تامین کیفیت مطلوب لایه­های آسفالتی، غلتک­زنی باید با دقت صورت گرفته و از ایجاد زبری و ناهمواری زیاد در سطح روسازی جلوگیری کند.

  بعد از پخش آسفالت، غلتک­زنی درزهای طولی باید سریعاً انجام شود. غلتک­زنی اولیه باید تا حد امکان سریعتر ( در درجه حرارت مناسب ) انجام شود، بدون اینکه در مخلوط ترک ایجاد شود و یا مخلوط بوسیله لاستیکهای غلتک از جای خود بلند شود. البته غلتک­زنی اولیه نباید خیلی سریع شروع شود زیرا شروع زود هنگام غلتک­زنی عواقبی را به شرح زیر به دنبال خواهد داشت:

  - چسبیدن مصالح به جدار غلتک ( با وجود آب پاشی سطح جدار آن ).

  - ظهور ترکهای عرضی در پشت جدار غلتک.

  - ایجاد برآمدگی و چین­خوردگی در جلوی غلتک.

  غلتک­زنی ثانویه باید بلافاصله بعد از غلتک­زنی اولیه انجام شود و تا زمانی که دمای مخلوط به مقداری است که می­تواند به چگالی ماکزیمم برسد ادامه یابد. غلتک­زنی نهایی تا زمانی باید ادامه یابد که مخلوط هنوز برای برطرف کردن اثر غلتک ( ناهمواری ) حالت شکل­پذیری دارند. موضوع زیر بعنوان یک خطمشی پیشنهاد می ­ شود:

  درزهای طولی و لبه­ها بلافاصله بعد از پخش، غلتک­زنی شوند. غلتک­زنی اولیه حدود 60 متر بعد از فینیشر و غلتک­زنی ثانویه 60 متر و یا کمتر بعد از غلتک­زنی اولیه و غلتک­زنی نهایی تا حد امکان سریعتر و بعد از غلتک­زنی ثانویه انجام شود.

  اگر چگالی مورد نظر در هنگام اجرا بدست نیاید، ترافیک بعدی، روسازی را تحکیم می­دهد که این عمل باعث نشست در زیر چرخهای وسایل نقلیه می­شود. برای رسیدن به چگالی مورد نظر و یک سطح قابل قبول، توصیه می­شود که از غلتک چرخ لاستیکی با فشار تماس بالا همراه با غلتک چرخ فولادی استفاده شود.

  غلتک­های ویبره نیز در این کار مفید و با ارزش هستند و چون غلتک­های ویبره ممکن است در مواردی موج ایجاد نماید لذا استفاده از غلتک­های لاستیکی در مراحل نهایی غلتک­زنی می­تواند نارسایی مذکور را برطرف نماید.

  2-معیار تراکم

  توصیه می­شود که هر لایه از روسازی آسفالتی باید به گونه­ای متراکم شود که وزن مخصوص آن تا میزان 97 درصد وزن مخصوص آسفالت بدست آمده در آزمایش مارشال باشد که این رقم تراکم تابع نوع آسفالت و نحوه بهره برداری از آن می­باشد بطوری که در فرودگاهها درصد تراکم بیشتر بوده و برعکس در جاده­ها با ترافیک سبک می­تواند درصد تراکم کمتر از آن نیز باشد.

  3- آزمایش­های تراکم 

  آزمایش­های فراوانی برای روش اندازه­گیری درصد تراکم مخلوط­های آسفالتی وجود دارد. معمول­ترین روش آزمایش، اندازه­گیری چگالی نمونه متراکم شده می­باشد که از روسازی، نمونه­برداری شده و با چگالی نمونه متراکم شده در آزمایشگاه مقایسه شود.

  4- تعداد غلتک­های مورد نیاز 

  بجز در کارهای کوچک، حداقل دو غلتک مورد نیاز است. برای بدست آوردن چگالی مورد نظر هر تعداد عبور غلتک که لازم باشد، باید زده شود.

  5- روش غلتک­زنی 

  هنگام غلتک­زنی، چرخهای غلتک باید خیس نگه داشته شوند تا از چسبیدن مخلوط به آن جلوگیری گردد.

  غلتکها باید با یک سرعت ملایم و یکنواخت و نیز در نزدیکی فینیشر حرکت کنند. سرعت غلتک­های چرخ فولادی بسته به شرایط، نباید بیش از 3 تا 5 کیلومتر در ساعت و سرعت غلتک­های چرخ لاستیکی نباید بیش از 5 تا 8 کیلومتر در ساعت باشد. غلتک باید در شرایط مطلوبی بوده تا توانایی برگشت را بدون لرزش داشته باشد، خط و نوار غلتک­زنی نباید سریعاً عوض شود و یا جهت حرکت آن نباید سریعاً برعکس شود، تغییر سرعت نیز باید به صورت تدریجی اعمال گردد، زیرا در غیر آن صورت باعث جابجایی آسفالت غیر متراکم خواهد شد. هرگونه تغییر جهت لازم در جهت حرکت غلتک، باید برروی مخلوط پایدار و تثبیت شده صورت گیرد. اگر غلتک­زنی باعث جابجایی مخلوط شود، محلهای فوق باید دوباره با شخم زدن نرم شده، به حالت اولیه برگردند و سپس غلتک زده شوند.

  به تجیزات سنگین شامل غلتک نباید اجازه داده شود که برروی سطح تمام شده آسفالت قبل از اینکه این سطوح سرد شوند توقف نمایند.

  هنگامی که کل عرض خط با یک بار حرکت فینیشر پوشش داده شود و درز طولی بوجود نیاید، اولین نوار باید مطابق زیر غلتک زده شود:

  1- درزهای عرضی

  2- لبه خارجی

  3- غلتک­زنی اولیه از لبه پایینی نوار شروع شده و به سمت لبه بالایی برود.

  4- غلتک­زنی ثانویه مانند بند (3) اجرا شود.

  5- غلتک­زنی نهایی.

  هنگامی که به صورت مرحله­ای ( پلکانی ) و یا در مجاورت یک لایه قبلی روکش انجام می­شود، غلتک­زنی باید مطابق توضیحات زیر انجام گردد:

  1- درزهای عرضی

  2- درزهای طولی

  3- لبه خارجی.

  4- غلتک­زنی اولیه از لبه پایینی شروع شده و به سمت لبه بالایی برود.

  5- غلتک­زنی ثانویه مانند بند (4) زده شود.

  6- غلتک­زنی نهایی

  هنگام غلتک­زنی در حالت مرحله­ای، 5 تا 8 سانتیمتر از لبه­ای که فینیشر بعدی برروی آن می­آید باید بدون غلتک­زنی رها شود و سپس هنگامی که درز بین دو نوار غلتک زده می­شود، متراکم گردد. لبه­ها نباید بیش از 15 دقیقه بدون غلتک­زدن رها شوند ( البته این زمان تعیین شده تابع درجه حرارت محیط و درجه حرارت آسفالت در حال پخش شدن نیز می­باشد. ) در اجرای درزهای طولی و عرضی در غلتک­زنی­های ثانویه و در لایه رویه باید توجه ویژه مبذول شود.

  6- غلتک­زنی درزهای عرضی 

  هرجا که درز عرضی وجود دارد، اولین عبور باید بوسیله غلتک چرخ فولادی که در جهت درز طولی و به مقدار چند متر حرکت می­کند غلتک­زنی شده، سپس درز عرضی به صورت عرضی غلتک زده شود ( غلتک در عرض حرکت کند ). در حین غلتک زنی مذکور با غلتک تاندم، جابجایی عرضی به نحوی باشد که مقدار 15 سانتیمتر از سطح جدید مصالح آسفالتی غلتک­زنی شود. در صورت استفاده از غلتک­های سه چرخ، جابجایی به اندازه یک چرخ عقب غلتک در نظر گرفته شود و بقیه عرض غلتک برروی لایه تثبیت شده قبلی باشد. این کارها در عبورهای بعدی باید تکرار شوند.

  تخته­های چوبی با ضخامت مناسب باید در لبه­های روسازی قرار داده شوند تا از حرکت لبه روسازی در حین غلتک­زنی جلوگیری کند. اگر تخته استفاده نشود، غلتک­زنی عرضی باید لزوماً در فاصله حدود 15 تا 20 سانتیمتر از لبه خارجی متوقف شود تا از خرابی و آسیب رساندن به لبه جلوگیری شود. این لبه سپس باید با غلتک­زنی طولی غلتک­زنی شود.

  7- غلتک­زنی درزهای طولی 

  درزهای طولی باید بلافاصله بعد از فینیشر غلتک­زنی شوند. اگر از غلتک سه چرخ استفاده شود، باید طوری حرکت کند که بیش از 15 سانتیمتر از چرخ عقب غلتک برروی مخلوط متراکم نشده قرار نگیرد.

  غلتک­زنی باید در این مسیر ادامه یابد و هنگامی که یک مسیر متراکم شد، تغییر مسیر غلتک باید به صورت تدریجی اعمال گردد. در صورت استفاده از غلتک­های تاندم، آنها نیر باید شبیه سه چرخ عمل کنند.

  لبه­های روسازی باید موازی با درزهای طولی غلتک­زنی شوند. در غلتک­زنی لبه­ها، چرخهای غلتک باید 5 تا 10 سانتیمتر خارج از لبه­ها را نیز پوشش دهند. بعد از تراکم درزهای طولی و لبه­ها، غلتک­زنی اولیه باید سریعاً انجام شود.

  8- غلتک­زنی اولیه 

  این غلتک­زنی باید بوسیله غلتک چرخ فولادی انجام شود. عموماً غلتک­های سه چرخ برای این منظور به کار می­روند ولی گاهی هم از غلتک­های تاندم استفاده می­شود.

  هنگامی که از هر دو نوع آنها استفاده می­شود، باید از غلتک سه چرخ در کنار فینیشر استفاده کرد و بعد از آن از غلتک تاندم استفاده نمود.

  وزن غلتک بکار رفته برای غلتک­زنی اولیه بستگی به دمای مخلوط، ضخامت لایه و پایداری مخلوط دارد. معمولاً غلتک­های 10 تا 12 تن برای این منظور بکار می­روند.

  نکته مهم این است که غلتک­زنی باید از لبه پایینی مخلوط پخش شده شروع شود و سپس به سمت بالاتر حرکت کند. دلیل این کار این است که مخلوط­های آسفالتی وقتی که داغ هستند در زیر غلتک تمایل به حرکت به سمت پایین دست را دارند. اگر غلتک­زنی از لبه بالایی شروع شود، این جابجایی نسبت به وقتی که از لبه پایینی شروع گردد خیلی بیشتر می­شود. هنگامی که لبه­های کناری اجرا شدند، بعد از تراکم مخلوط تازه در درز طولی با 15 تا 20 سانتیمتر از عرض غلتک، همان روش غلتک­زنی باید به کار رود.

  غلتکها در عرض­های متفاوت ساخته می­شوند و لذا تدوین یک دستورالعمل و کارکرد یکنواخت و یکسان برای تمام آنها غیر عملی است. به این جهت بهترین روش برای هر غلتک آن است که به صورت جداگانه اعمال شود.

   یک یا دو مورد استثناء در مورد غلتک­زنی با غلتک­های چرخ فولادی به صورت فوق وجود دارد و این موضوع وقتی اتفاق می­افتد که شیب عرضی در محل اجرا زیاد بوده و یا شیب طولی در آن مقطع خیلی تند باشد. وقتی شیب تند است، محور محرکه شروع به ضربه و سروصدا برروی ناهمواری می­کند که باعث جابجایی مخلوط و ایجاد یک سطح ناصاف می­شود.

  9- غلتک­زنی ثانویه 

  این غلتک­زنی باید بلافاصله بعد از غلتک­زنی اولیه شروع شود و تا زمانی که مخلوط خمیری است و توانایی ایجاد مخلوط با ماکزیمم چگالی را دارد ادامه داشته باشد. بدین منظور غلتک­های چرخ لاستیکی باید بکار روند زیرا دارای مزایای زیر هستند:

  1) این غلتک­ها نسبت به غلتک­های فولادی درجه تراکم یکنواخت­تری را فراهم می­کنند.

  2) قشر رویه را بهبود می­بخشند، در نتیجه نفوذپذیری لایه را کم می­کنند.

  3) با ازدیاد فشار باد لاستیکها، سنگدانه­ها در جهتی استقرار می­یابند که در پایدارترین حالت خود بایستند. فشار باد لاستیکها تا مقداری باید زیاد شود که باعث جابجایی مواد نشود، البته فشار باد لاستیکها باید متناسب با نوع و ترکیب مواد باشد. اگر این فشار کم باشد، لاستیک به سمت داخل خم می­شود و اگر زیاد باشد، لاستیک به سمت بیرون خم می­شود که در هر دو حالت تراکم یکنواخت حاصل نخواهد شد.

  تراکم با غلتک چرخ لاستیکی به معنای تراکم بر اساس وزن ماشین ( غلتک ) و نیز اثر ورز دادن مخلوط بعلت تغییر شکل لاستیک است. اثر متقابل نیروهای افقی و عمودی، مخلوط را ورز می­دهند که باعث پر شدن حفره­ها در مخلوط می­شود. 

  استفاده از غلتک چرخ لاستیکی چگالی را نسبت به حالتی که از غلتک چرخ فولادی استفاده می­شود زیاد نمی ­ کند بلکه از تغییر شکل بیشتر آن تحت ترافیک سنگین جلوگیری می­کند، در نتیجه باعث افزایش پایداری می­شود. غلتک­زنی با غلتک چرخ لاستیکی باید به صورت مداوم و از زمان غلتک­زنی اولیه تا تراکم کامل مخلوط صورت گیرد.

  به غلتک­های چرخ لاستیکی نباید اجازه چرخش داده شود، زیرا باعث جابجایی مخلوط می­گردند با این وجود این غلتک­ها بر غلتک­های فولادی در این مرحله ترجیح داده می­شوند.

  هنگام استفاده از غلتک چرخ فولادی و یا چرخ لاستیکی، نمونه غلتک­زنی شده و پلان آن باید شبیه غلتک­زنی اولیه باشد. این پلان تا حصول تراکم نهایی باید ادامه یابد.

  10- غلتک­زنی نهایی 

  این مرحله غلتک­زنی فقط برای بهبود کیفیت سطح به کار می­رود. این مرحله غلتک­زنی باید با غلتک تاندم دو محوره و یا سه محوره تا زمانی که مصالح هنوز برای رفع اثر غلتک­های قبلی داغ هستند، انجام شود.

  11- سطوح غیر قابل دسترسی برای غلتکها 

  وقتی آسفالت در محل­هایی پخش شده باشد که غلتک نتواند به آنجا برود، تراکم می­تواند بوسیله متراکم کننده­های دستی، مکانیکی و یا صفحه متراکم­کننده ویبره حاصل شود. ابعاد این صفحه­ها حدود 30 × 30 سانتیمتر تا 50 50 سانتیمتر است.

  12- تصحیح ناهمواریهای سطح 

  اگر هرگونه ناهمواری و پستی و بلندی در لایه­های زیر روکش بعد از اتمام تراکم وجود داشته باشد، بوسیله برداشت و یا پخش آسفالت می­توان آن را تصحیح کرد، ولی در لایه رویه باید تمام سطح مورد نظر برداشته شود و سپس با مواد مناسب و کافی جایگزین شود تا یک سطح سالم و هموار بوجود آید.

  تمام برجستگیهای کوچک، درزها و دندانه­های کوچک باید غلتک زده شوند تا یک سطح صاف بدست آید. سطح نهایی باید بافتی یکنواخت داشته باشد و مطابق با پلان و تراز نشان داده شده برروی نقشه­ها باشد.

  پیمانکاران و ناظرین باید دائماً مقدار و کیفیت ظاهری پخش را در نزدیک فینیشر کنترل کنند تا سنگدانه­ها جدا نشده باشند و یا مقدار آسفالت ریخته شده کم و زیاد نباشد. اگر مشکلی وجود داشته باشد، باید سریعاً مصالح را با مصالح مرغوب و مناسب جایگزین نمود. اگر قبل از جابجایی آنها مصالح آسفالتی غلتک زده شده باشند، تمام سطح معیوب باید تا عمق لازم کنده شده، با مصالح آسفالتی جدید جایگزین شوند.

  13- کنترل ترافیک 

  تا وقتی که سطح اسفالت سرد نشده باشد، ترافیک نباید از روی سطح عبور کند. در محورهایی که ترافیک ناچاراً باید عبور کند، با آماده کردن قسمتی از عرض و تامین وسایل ایمنی مورد نیاز آن را زیر عبور قرار می­دهند که در این حالت لازم است به میزان کافی علامت­های خطر در محل­های مناسب قرار گیرند تا ترافیک از روی سطوح تازه در دست اقدام، عبور نکند.

  14- عوامل موثر در تراکم 

  1- تراکم اولیه: هرچه تراکم اولیه بیشتر باشد ( غلتک مربوط به اطوی اولیه )، آسفالت پخش شده برای عبور غلتک­های بعدی ( چرخ لاستیکی ) تعادل بیشتری خواهد داشت و لذا سطح صاف­تری در نهایت حاصل خواهد شد.

  2- دمای تراکم: برای ارزیابی تراکم­پذیری مخلوط آسفالتی، عامل اصلی و تعیین­کننده دمای مخلوط است. بدین جهت دمایی که تراکم در آن صورت می­گیرد باید مشخص باشد. هرچه دمای مخلوط آسفالتی پایین­تر باشد، تامین تراکم مخلوط مشکل­تر می­شود و لذا تراکم باید در دمای بین 80 تا 100 درجه سانتیگراد کامل شود، زیرا کمتر از این دما، تراکم مخلوط بسیار مشکل خواهد بود، که البته این مقدار هم­بستگی به نوع قیر بکار رفته دارد.

  3- زمان تراکم: این زمان به سرعت سرد شدن لایه اسفالتی بستگی دارد، یعنی در واقع زمان تراکم تابعی از دمای تراکم است. سرعت سرد شدن لایه آسفالتی نیز بستگی به عواملی چون ضخامت لایه، شرایط آب و هوایی، دمای لایه، تغییرات حرارتی از طریق لایه اساس و کاهش دما بعلت تبخیر آب باران و پاشش آب برروی غلتک دارد.

  هرچه ضخامت لایه کمتر باشد، لایه آسفالتی سریعتر سرد می شود، همچنین در شرایط آب و هوایی سرد، لایه­ها زود تر سرد می­گردند.

  15- ترک ناشی از تراکم 

  1- ترکهای عرضی: ترکهای عرضی در آسفالت به دلایل زیر می­توانند بوجود آیند:

  - پارگی سطحی

  - اگر غلتک در جلو خود یک " موج قوسی " را هل دهد ( بعلت تراکم اولیه ناکافی در هنگام پخش و یا استفاده زود هنگام از غلتک­های سنگین )

  - سرد شدن سطح آسفالت

  - تغییر مکان لایه آسفالت نسبت به لایه اساس در اثر عبور غلتک

  ( دلایل ایجاد تغییر مکان: ماسه زیاد در لایه اساس فاقد چسبندگی، عدم وجود اندود نفوذی مناسب ).

  - ضخامت زیاد لایه آسفالتی در مقاطع شیبدار.

  2- ترکهای طولی: ترکهای طولی در آسفالت ( غیر از ترکهای طولی ناشی از دوبندی­ها که در اثر عدم همپوشانی صحیح در هنگام اجرای باند مجاور ایجاد می­شود ) به دلایل زیر می­توانند بوجود آیند:

  - جابجایی در لایه زیرین

  - برش در مخلوط در زیر غلتک ( مثلاً اگر آسفالت در یک لایه ضخیم ریخته شده باشد و از غلتک­های سنگین در دماهای بالا استفاده شود، در آن صورت وقتی سطح لایه سرد شده است، این لایه یک پوسته نازک را تشکیل می­دهد، در حالی که درون لایه هنوز داغ است و بخوبی متراکم نمی­شود. )

  - شکستن مخلوط بوسیله غلتک، وقتی که غلتک­زنی در مسیر صحیح انجام نشود. ( مثلاً غلتک­زنی از لبه بالاتر به سمت لبه پایین­تر ادامه یابد.)

    ترک­های عرضی در لایه­های پایین­تر خطرناک نیستند و با پخش لایه­های بعدی معمولاً پر می­شوند ولی در لایه رویه باید سریعاً مرمت شوند، زیرا با ورود گرد و غبار به داخل آنها، این ترکها باقی می­مانند. ولی ترکهای طولی را باید سریعاً در هر مرحله­ای مرمت کرد زیرا این ترکها اگر مرمت نشوند، در لایه­های بعدی باعث ایجاد ترکهای انعکاسی خواهند شد.

 (لطفاٌ روی مطلب مورد نظر خود کلیک نمایید.)

 1- تعریف 

 2- دامنه کاربرد 

 3- انواع آسفالت گرم

 4- کوبیدن آسفالت

1- تعریف

  بتن آسفالتی گرم مخلوطی است از سنگدانه های شکسته و دانه بندی شده و فیلر که در کارخانه آسفالت حرارت داده شده و با قیر گرم در درجه حرارت های معین مخلوط و به همان صورت گرم برای مصرف در راه، حمل، پخش و کوبیده می شود.

   2- دامنه کاربرد

  دوام زیاد، تولید یکنواخت، کنترل درجه حرارت و رطوبت مصالح و آماده شدن سریع برای عبور ترافیک، از مزایای بتن آسفالتی گرم می باشد که بدون هیچگونه محدودیتی در راهها، خیابانها، فرودگاه ها، باراندازها، پایانه ها، و پارکینگ ها مورد مصرف قرار می گیرد.

 3- انواع آسفالت گرم

  بتن آسفالتی گرم مصرفی در قشرهای روسازی راه به شرح انواع زیر است:

  آسفالت رویه ( توپکا )

  آسفالت رویه آخرین قشر آسفالتی است که در تماس مستقیم با بارهای وارده از ترافیک و عوامل جوی محیط قرار می گیرد. آسفالت رویه، طوری طراحی و اجرا می گردد که تحمل بارهای وارده را داشته و در مقابل اثرات سوء آب، یخبندان و تغییرات درجه حرارت مقاومت کرده و دوام آورد.

  قشر رویه معمولاً نسبت به قشر آستر و اساس قیری دارای دانه بندی ریزتر، فضای خالی سنگدانه ها زیادتر و در نتیجه قیر بیشتر می باشد. حداکثر اندازه سنگدانه ها در این قشر بین 5/9 تا 5/19 میلیمتر می باشد که با توجه به بافت سطحی مورد نیاز انتخاب می شود. چنانچه درصد رد شده از الک شماره 8 دانه بندی به حداکثر و یا حداقل مجاز میل کند به ترتیب بافت سطحی ریز، یا زبر ( خش ) ایجاد می شود.

  برای ازدیاد، مقاومت در مقابل لغزندگی و هدایت آبهای سطحی بمنظور جلوگیری از ایستابی می توان از یک قشر آسفالت رویه متخلخل با دانه بندی باز استفاده کرد. ضخامت این قشر حداقل دو سانتیمتر است که جزء سیستم روسازی منظور نمی شود و نمی توان از آن بعنوان قشر جایگزین رویه اصلی استفاده کرد. درصورت اجرای رویه متخلخل لازم است لایه ای که بلافاصله زیر آن قرار می گیرد عملاً نفوذناپذیر باشد.

  آسفالت آستر ( بیندر )

  این قشر معمولاً بین قشر رویه و قشر اساس قیری و در صورت عدم وجود قشر اساس قیری بین قشر رویه و قشر اساس سنگ شکسته قرار می گیرد. دانه بندی آن درشت تر از آسفالت رویه و مقدار قیر آن کمتر است . حداکثر قطر سنگدانه های آن از 19 تا 5/37 میلیمتر می باشد.

 4-کوبیدن آسفالت

  پس از پخش آسفالت به وسیله فینیشر، اطوی اولیه قشر پخش شده توسط فینیشر، و اطوی ثانویه توسط غلتک چرخ فلزی ( ترجیحاً دو چرخ دو محور ) انجام می­شود. چرخ یا محور دارای نیروی محرکه غلتک اطو بایستی به سمت فینیشر باشد که از جمع­شدن آسفالت کوبیده نشده جلوی غلتک در موقع حرکت بطرف فینیشر، جلوگیری گردد. غلتک اطو بایستی روی مسیر کوبیده شده از فینیشر دور شود. کوبیدن نهایی قشر آسفالتی توسط دو غلتک چرخ لاستیکی با وزن مناسب ( بسته به نوع دانه­بندی و ضخامت قشر پخش شده آسفالت ) تا حصول تراکم لازم، انجام می­شود. میزان تراکم برای قشرهای اساس آسفالتی، آستر و رویه ( توپکا ) حداقل 97 درصد وزن مخصوص نمونه­های آزمایشگاهی مارشال، یا 92 درصد وزن مخصوص نظری آسفالت که با روش 209 T تعیین می­گردد، می­باشد.

  وزن غلتک ها بایستی، قابل تنظیم باشد. غلتک های چرخ لاستیکی برای حصول تراکم کافی و تنظیم بافت سطحی آسفالت مناسب تر از غلتک های چرخ فلزی می باشد. مدت زمان کوبیدگی برای قشرهای آسفالتی بسته به ضخامت آنها بین 10 تا 15 دقیقه ( حدود شش تا هشت عبور ) می باشد. غلتک های مورد استفاده برای کوبیدن آسفالت باید مجهز به لوله های آب پاش برای تمیز نگهداشتن چرخ ها با مواد صابونی باشد و استفاده از روغن سوخته و یا گازوئیل برای تمیز کردن چرخ ها به هیچ وجه مجاز نمی باشد.

  همیشه یک غلتک چرخ فلزی و یا چرخ لاستیکی به عنوان ذخیره آماده کار باشد تا چنانچه به هر دلیل غلتکهای مشغول کار عیب و نقصی پیدا کرد بلافاصله جایگزین گردد و آسفالت در اثر کمبود غلتک معیوب نشود.

  چنانچه سرعت فینیشر زیاد و بیش از 7 متر در دقیقه باشد تعداد غلتک های چرخ لاستیکی بایستی به تناسب سرعت فینیشر اضافه گردد. درجه حرارت محیط و شدت کاهش دمای مخلوط نیز در انتخاب تعداد غلتکها موثر است. تعیین تعداد غلتک ها با نظر دستگاه نظارت انجام می شود. هنگام متراکم کردن آسفالت چنانچه کندروانی قیر بیش از اندازه باشد حصول تارکم لازم در کل ضخامت لایه پخش شده ممکن نخواهد شد و در صورتیکه کمتر از اندازه باشد آسفالت حالت روان پیدا کرده و جلوی غلتک فشرده شده و پس از اجرا موجهای متوالی ریز در راه ایجاد خواهد شد. کندروانی بهینه برای قیر آسفالت هنگام تراکم 30 ± 280 سانتی استکس می باشد.لازم است با انجام آزمایش کندروانی قیر مصرفی، خط تغییرات کندروانی آنرا ترسیم نمود تا حدود بالا و پایین درجه حرارت آسفالت هنگام تراکم تعیین شود.

  سرعت غلتکهای چرخ فلزی باید یکنواخت و حدود 4 کیلومتر در ساعت و سرعت غلتکهای چرخ لاستیکی حداکثر 8 کیلومتر در ساعت باشد.

 لایه اساس

(لطفاٌ روی عنوان مطلب مورد نظر کلیک نمایید.)

 1- تعریف 

 2 -عملکرد اساس

 3- انواع اساس

 4-مشخصات فنی اساس 

 5-مصالح اساس ماکادامی 

 6- اجرای انواع اساس

 7- اساس ماکادامی

1- تعریف

  قشر اساس دومین قشر از روسازی راه است که با مشخصات و ضخامت معین روی قشر زیراساس و در تمام عرض آن اجرا می شود.

  2-عملکرد اساس

 عملکرد اساس در روسازی عملکرد قشر اساس در روسازی بشرح زیر می باشد:

 تحمل بارهای وارده

  بارهای وارده از قشرهای بالاتر روسازی به وسیله این قشر تعدیل و به قشر زیراساس وارد می گردد به طوریکه تنش مجاز وارده، سبب نشست و یا تغییر شکل غیرمجاز آن نشود.

 خاصیت تراوایی

  قشر اساس که مشخصات فنی معین تهیه و پخش می شود دارای خاصیت تراوایی بیشتری نسبت به قشر زیراساس می باشد.

 3- انواع اساس

  انواع اساس در روسازی بشرح زیر می باشد:

  اساس شن و ماسه ای شکسته

  شن و ماسه حاصل از رودخانه ها را مشروط بر آن که دارای مشخصات فنی لازم باشد، می توان از سنگ شکن عبور داد و با دانه بندی لازم در قشر اساس بکار برد.

  اساس سنگ کوهی شکسته و یا قلوه سنگ شکسته

  سنگهای استخراج شده از معادن سنگ و یا قلوه سنگ های درشت رودخانه ای در سنگ شکن ها، شکسته و سپس سرند می شود و براساس مشخصات تعیین شده در قشر اساس بکار می رود.

 اساس ماکادامی

  اساس ماکادامی از سنگ کوهی و یا سنگ های رودخانه ای شکسته تشکیل می شود. مصالح دانه درشت براساس مشخصات پخش و سپس مصالح ریزدانه برروی آن پخش شده و به روش خشک و یا مرطوب کوبیده می شود.

 اساس قیری

  مشخصات کامل اساس قیری در فصل نهم شرح داده شده است.

 4-مشخصات فنی اساس

  کلیات اساس با مصالح شن و ماسه شکسته شده و یا مصالح سنگ کوهی و یا قلوه سنگ شکسته شده باید دارای مشخصات فنی بشرح زیر باشد:

   دانه بندی

  دانه بندی مصالح اساس، با توجه به شرایط محلی، باید با یکی از دانه بندی های مندرج در جدول 1 مطابقت داشته باشد. و در صورت امکان، شیب منحنی دانه بندی مصالح، متناسب با شیب منحنی میانی دانه بندی انتخابی بوده و به صورت پیوسته باشد.  

  جدول 1 دانه بندی های مصالح اساس

  (1) برای کاهش حساسیت مصالح اساس در مقابل یخبندان، می توان به تشخیص دستگاه نظارت، درصد مواد ردشده از الک 200 را تقلیل داد و برای اطمینان بیشتر لازم است درصد مواد ریزتر از 20 میکرون نیز از 3% تجاوز نکند ضمناً مقدار وزنی مواد رد شده از الک 200 نباید از دو سوم مقدار وزنی ردشده از الک 40 بیشتر باشد.

   سایر مشخصات

  مصالح مورد استفاده برای قشر اساس باید مقاوم و بادوام بوده و مشخصات مندرج در جدول 4-2 را داشته باشد.

  جدول 2 مشخصات مصالح اساس

  (1) با تراکم به روش 1557 ASTM D ، و رعایت بند 2-4 از فصل دوم برای تعیین سی بی آر در رطوبت بهینه یا اشباع

  5-مصالح اساس ماکادامی

  مصالح مصرفی برای اساس ماکادامی از سنگدانه های درشت و ریز بشرح زیر تشکیل می شود:

  مصالح درشت دانه

  از شکستن سنگ کوهی یا قلوه سنگ های درشت رودخانه ای تهیه می شود. سنگ ها باید کاملاً سخت، محکم، با دوام و عاری از لای، رس و یا مواد مضر و زاید بوده و با مشخصات زیر مطابقت داشته باشد.

  الف) دانه بندی با روش آشتو 27- T تعیین می شود و باید با یکی از ردیف های جدول 4-3 مطابقت داشته باشد.

  جدول 3 دانه بندی مصالح درشت دانه

  ب) سایش مصالح درشت­دانه با روش لوس­آنجلس و درصد افت وزنی با سولفات سدیم تعیین می­شود ( طبق مشخصات جدول 4-2 ).

  پ) دانه­های سست، سبک وزن، تجزیه شده، شکننده، پولکی و سوزنی موجود در مصالح درشت­دانه نباید مجموعاً از 8 درصد تجاوز کند ( دانه­های پولکی و سوزنی به روش 812. B.S تعیین می­شود).

  ت) چنانچه مصالح درشت دانه از شکستن سنگ های رودخانه ای تهیه می شود لازم است حداقل %75 وزنی مصالح مانده روی الک 75/4 میلیمتر ( الک شماره 4 ) در دو جبهه یا بیشتر شکسته شده باشد ( غیر از شکستگی طبیعی ).

  ث) مصالح درشت دانه، در مرحله نهایی، با سنگ شکن های چکشی یا مخروطی شکسته می شود. کاربرد مصالح که فقط توسط سنگ شکن های فکی شکسته می شود مجاز نیست.

  مصالح ریز دانه

  دانه بندی مصالح ریزدانه، که برای پر کردن فضای خالی قشر اساس ماکادامی بعد از پخش و کوبیدن مصرف می شود، شامل ماسه شسته یا ماسه شکسته و یا مخلوطی از آنها، باید با دانه بندی جدول 4-4 و مشخصات زیر مطابقت داشته باشد.

  الف- حد روانی، به روش آشتو 89- T : حداکثر %30

  ب- دامنه خمیری، به روش آشتو 90- T : حداکثر %6

  پ- ارزش ماسه ای، به روش آشتو 176- T : حداقل %30

  جدول 4 دانه بندی مصالح ریزدانه

6- اجرای انواع اساس

  شن و ماسه شکسته و یا سنگ کوهی شکسته

  پس از آنکه دانه­بندی مصالح اساس از سنگ کوهی شکسته و یا شن و ماسه شکسته در محدوده یکی از دانه بندی­های مندرج در جدول 4-1 قرار گرفت و سایر مشخصات آن نیز با جدول 4-2 مطابقت داشت، می­توان آنها را به روی سطح آماده شده زیراساس یا بستر روسازی راه حمل و پخش کرد. ضخامت هر قشر اساس کوبیده شده می­تواند بین 10 تا 15 سانتیمتر انتخاب شود و در هیچ حالتی از 20 سانتیمتر تجاوز نکند.

  مصالح ریسه شده با تیغه گریدر بطور یکنواخت پخش می­شود، به طوری که ضخامت قشر پخش شده بعد از کوبیدن تا حد مشخصات، برابر ضخامت تعیین شده در نقشه­ها گردد.

  پس از آنکه مصالح به طور یکنواخت در سطح راه پخش شد، با تانکرهای آبپاش به اندازه ای آبپاشی می شود که رطوبت آن تا 5/1 ± درصد رطوبت بهینه برسد.

  کوبیدن مصالح با غلتک های استاتیک و یا لرزنده چرخ فلزی و یا چرخ لاستیکی از طرفین محور راه شروع و مصالح به قدری کوبیده می شود که تراکم آن به میزان صددرصد روش آشتو اصلاح شده ( 180 T نوع D ) برسد. چنانچه پس از کوبیدن تراکم مورد نظر بدست نیاید، مصالح باید شخم زده شده و مجدداً آبپاشی و متراکم شود، به طوری که، نتایج منطبق با مشخصات به دست آید. در موردهایی که ضخامت کوبیده شده لایه اساس 20 سانتیمتر باشد، میزان کوبیدگی به طریقی کنترل و آزمایش می شود که تراکم نسبی در تمام ضخامت تامین شده باشد.

 7- اساس ماکادامی

  آماده کردن سطح راه

  آنچه درباره اساس سنگ شکسته گفته شد، در این مورد نیز صادق است.

  قشر جدا کننده

  اجرای قشر اساس ماکادامی نیاز به یک لایه جداکننده متشکل از مصالح ماسه ای با دانه بندی جدول 4-4 دارد که قبل از پخش قشر ماکادام زیر آن پخش می شود. میزان مصالح ردشده از الک شماره 200 مصالح ماسه ای مورد نظر باید حداقل 5 و حداکثر 8 درصد باشد. ضخامت قشر جداکننده توسط دستگاه نظارت و با تایید کارفرما تعیین می شود.

  پخش ماکادام

  پخش ماکادام با پخش کننده مکانیکی انجام می گیرد. پخش کننده، سنگدانه ها را به طور یکنواخت و منظم و بدون جدا شدن دانه های درشت از ریز، در ضخامت و اندازه های مطابق نقشه های اجرایی پخش می کند.

  سطح قشر ماکادام، بلافاصله بعد از پخش و عبور سه تا چهار گذر اولیه غلتک باید کاملاً یکنواخت و مسطح شده و نقاط فرود و فراز آن با افزودن و یا برداشت مصالح اصلاح شود، به نحوی که سطح نهایی قبل از تکمیل کوبیدگی چنانچه با یک شمشه چهار متری کنترل شود از نظر دستگاه نظارت قابل قبول باشد.

  مصالح اساس بگونه ای پخش می شود که ضخامت کوبیده شده هر لایه کمتر از و یا بیشتر از دو برابر حداکثر درشتی مصالح نباشد. در صورت استفاده از غلتک لرزشی، ضخامت لایه متراکم شده را تا 5/2 برابر حداکثر درشتی دانه ها می توان افزایش داد.

  پخش سنگدانه های ماکادام نباید با عملیات ماسه پاشی غلتک زنی بیش از 200 متر طول فاصله داشته باشد.

  اساس سنگ شکسته ای است. عملیات تراکم آن قدر ادامه می یابد تا در تمام قشر ماکادام، شرایط زیر تامین گردد.

  - دانه های سنگی کاملاً در یکدیگر قفل و بست شود.

  - فضای خالی قشر ماکادام به حداقل برسد

  - هیچ خزش یا حرکتی در حین غلتک زنی در قشر ماکادام مشاهده نشود.

  - ناهمواری های احتمالی بوجود آمده در سطح اساس ماکادامی در صورت اندازه گیری با شمشه چهارمتری از 5/1 سانتیمتر تجاوز نکند.

  پخش مصالح ریزدانه و کوبیدن نهایی

  برای پرکردن فضای خالی بین سنگ دانه های ماکادام، بعد از تکمیل عملیات کوبیدن، از مصالح ریزدانه بشرح زیر بند 4-4-2-2 استفاده می شود. بعد از کوبیدن کامل قشر ماکادام تحکیم آن، مصالح ریزدانه را با پخش کننده مکانیکی و یا بیل به تدریج و بصورت یکنواخت در لایه های نازک روی سطح راه پخش کرده و غلتک زنی به قدری ادامه داده می شود تا تمام فضای خالی بین دانه های ماکادام، تحت تاثیر حرکت غلتک، توسط ماشه پر شود.

  در صورت استفاده از غلتک ارزشی، %50 ماسه مورد نیاز برای پر کردن فضای خالی بین سنگ دانه ها در لایه های نازک توسط پخش کننده مکانیکی یا بیل بر روی سطح ماکادام بطور یکنواخت پخش می گردد. سپس، غلتک لرزشی معمولاً یک بار از روی سطحی که ماسه روی آن پخش شده است عبور داده می شود تا ماسه به درون فضای خالی بین دانه های سنگی نفوذ کند.

  این عمل مجدداً %50 ماسه باقیمانده، در دوبار و هر نوبت %25 ماسه، تکرار می شود.

  آب پاشی

  مراحل کوبیدن و پخش ماسه بشرح بالا مربوط به شرایطی است که به طریق خشک اجرا و تکمیل شود. چنانچه انجام عملیات کوبیدن با آب پاشی در نظر باشد، بلافاصله بعد از پر شدن کامل فضای خالی بین سنگ دانه ها توسط ماسه، قشر ماکادام آب پاشی شده و به همراه آب پاشی غلتک زنی ادامه می یابد.

  حین غلتک زنی چنانچه لازم باشد، مجدداً از ماسه برای پر کردن فضای خالی استفاده می شود. آب پاشی و غلتک زنی آن قدر ادامه می یابد تا یک قشر متراکم و تحکیم شده بوجود آید. مصرف آب بیش از اندازه به هیچ وجه مجاز نیست.

  آزمایش کنترل کوبیدگی ( بارگذاری صفحه )

  تراکم قشر ماکادام با تعیین ضریب ارتجاعی ( E ) به طریق آزمایش بارگذاری ( آشتو 222- T )، با صفحه 700 سانتیمتر مربع ( قطر صفحه 30 سانتیمتر ) کنترل می شود. هر آزمایش معرف سطحی معادل 2000 متر مربع در هر خط عبور بوده و حداقل قابل قبول مقدار E نیز 2500 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می باشد.

  لایه زیر اساس

 1- تعریف 

 2- عملکرد زیر اساس در روسازی 

 3- انواع زیراساس

 4- مشخصات فنی زیر اساس

 5- زیر اساس آهکی 

 6- اجرای انواع زیراساس 

 7-کوبیدن قشر زیراساس

   1- تعریف

  زیر اساس معمولاً اولین قشر است که روی بستر آماده شده روسازی راه قرار می گیرد. این قشر با مشخصات و ضخامت معین، در تمام عرض بستر روسازی پخش و کوبیده می شود.

  2- عملکرد زیر اساس در روسازی

  عملکرد زیر اساس در روسازی، بطور خلاصه بشرح زیر است:

  تعدیل فشارهای وارده

  فشارهای وارده از قشرهای بالای روسازی به وسیله این قشر تعدیل و به بستر راه منتقل می گردد، به طوریکه تنش های ایجاد شده سبب نشست و یا تغییر شکل غیرمجاز بستر نشود. با تغییر ضخامت زیراساس می توان فشار وارده بر سطح بستر روسازی راه را تنظیم کرد.

  خاصیت تراوایی

  قشر زیراساس باید بتواند آب های سطحی و یا آب های نفوذی شانه ی راه و یا آب های تراوشی را به نهرهای خارج جسم راه هدایت کند. برای تامین این ویژگی لازم است دانه بندی مصالح قشر زیر اساس با دانه بندی های جدول 1 منطبق باشد.

  تقلیل ضخامت قشر اساس

  استفاده از مصالح زیراساس موجب تقلیل ضخامت روسازی و صرفه جویی در لایه های اساس و لایه های آسفالتی که مرغوبتر و گرانتر هستند می شود.

  کاهش اثر یخبندان

  با افزایش ضخامت زیراساس، که مصالح آن در برابر یخ بندان حساسیت نداشته باشد، می توان عمق لایه مقاوم در مقابل یخ بندان را افزایش داد.

 3- انواع زیراساس

  انواع متداول زیراساس بشرح زیر است:

   زیراساس با شن و ماسه رودخانه ای

  زیراساس معمولاً از شن و ماسه بستر رودخانه ها، مسیل های قدیمی، تپه های شن و ماسه ای یا واریزه ها و سایر معادن به دست می آید. چنانچه این مصالح دانه های درشت تر از حد مشخصات داشته باشد، بایستی آنها را به وسیله سرندهای مکانیکی سرند نموده و دانه بندی مناسب برای مصرف در قشر زیراساس را تامین کرد.

  زیر اساس از سنگ شکسته کوهی یا قلوه­سنگ شکسته

  سنگ­های استخراج شده از معادن سنگ و یا قلوه­سنگ­های درشت طبیعی می­تواند در سنگ­شکن شکسته و سپس سرند شده و پس از اختلاط با سایر مصالح، در قشر زیر اساس بکار رود.

  زیر اساس تثبیت شده

  در محل هایی که مخلوط شن و ماسه رودخانه ای و یا سنگ شکسته کوهی طبق مشخصات در دسترس نباشد، می توان با اضافه کردن مواد تثبیت کننده مانند سیمان و آهک و یا قیر آن را پایدار کرد. در زمینهایی که آلوده به مواد مضری هستند که روی سیمان اثر مخرب می گذارند و در جاهایی که احتمال رشد و روییدن گیاهان وجود دارد، از زیراساس آهکی، می توان استفاده کرد. زیراساس آهکی در این فصل تشریح شده است، در پایدار نمودن پی راه ها، بزرگراه ها، خیابان ها، مسیرهای راه آهن، پارکینگها و غیره کاربرد دارد.

  4- مشخصات فنی زیر اساس

  زیر اساس رودخانه ای و سنگی

  مصالح زیر اساس از شن و ماسه طبیعی و یا سنگ شکسته باید دارای مشخصات زیر باشد:

  دانه بندی

  دانه بندی مصالح زیراساس با توجه به شرایط محلی باید با یکی از دانه بندیهای I تا V مندرج در جدول 3-1 مطابقت داشته باشد.

  سایر مشخصات

  سایر مشخصات مصالح زیراساس باید با حدود مقادیر مندرج در جدول 2 مطابقت داشته باشد.  

  جدول 1 دانه بندی مصالح زیر اساس شنی و یا سنگی

 5- زیر اساس آهکی

  زیراساس آهکی از اختلاط خاک محل و یا خاک قرضه با آهک و آب، به مقدار معین، حاصل می شود. افزودن آهک به خاک و یا مصالح بستر روسازی راه به منظور اصلاح خواص فیزیکی و مقاومتی آن انجام می گردد. این عمل موجب افزایش قابلیت باربری و مقاومت خاک، کاهش حد روانی و نشانه خمیری خاک های رس دار می شود. اختلاط آهک سبب تقلیل تغییر حجم خاک، افزایش تراکم ذرات خاک رس، افزایش دوم آن در برابر تکرار دوره های یخ بندان- ذوب یخ و بالاخره تغییر در طبقه بندی خاک می گردد. این تغییرات به علت ترکیب دوغاب آهک با رس تشکیل سیلیکات و آلومینات کلسیم است که سبب چسباندن دانه های خاک به یکدیگر ( واکنش پوزولانی ) می شود.

  افزایش مقاومت خاک و آهک تدریجی بوده و با توجه به شرایط جوی، مدت زمانی به طول می انجامد و به همین مناسبت استفاده از زیراساس آهکی در مناطق گرم نتیجه مطلوب تری می دهد. درصد آهک مصرفی بهینه با روش ها و آزمایش های زیر تعیین می شود. انتخاب روش بر حسب شرایط با انتخاب مهندسین مشاور پروژه انجام شده که شرح کامل آن باید در مشخصات فنی – خصوصی قید شود.

 6- اجرای انواع زیراساس

  اجرای زیراساس با شن و ماسه طبیعی و سنگ شکسته

  پس از انتخاب معدن شن و ماسه، ابتدا دانه بندی مصالح مطابق روش آشتو 27 T تعیین می گردد. چنانچه دانه های درشت تر از حد مشخصات وجود داشته باشد، قبل از حمل با سرند مکانیکی آنها را جدا می کنند، به طوری که مصالح سرند شده به طور هم آهنگ باحدود حداکثر و حداقل، در داخل محدوده یکی از دانه بندیهای تعیین شده در جدول 3-1 قرار گیرد. سپس سایر آزمایش های مندرج در جدول 3-2 نیز انجام می گیرد. چنانچه نتایج در حد مشخصات باشد، مصالح حمل و روی بستر روسازی آماده شده راه ریسه می شود.

  قبل از ریسه نمودن مصالح، سطح بستر روسازی بایستی براساس شیب های طولی و عرضی مندرج در نقشه ها تنظیم شده و ارقام نقاط مختلف آن با ارقام نظیر در نقشه ها باید اختلاف حداکثر 2 ± سانتی متر مطابقت داشته باشد.

  میزان مصالح ریسه شده روی سطح بستر روسازی متناسب با عرض بستر و ضخامت و میزان تراکم قشر زیراساس در هر مورد محاسبه خواهد شد. مصالح ریسه شده روی بستر روسازی راه که دارای مشخصات لازم باشد، با توجه به کم شدن حجم در اثر تراکم، به ضخامتی حدود 25 تا 30 درصد بیش از ضخامت تئوریک تعیین شده در مشخصات پخش می گردد. سپس با تانکرهای آب پاش روی مصالح پخش شده آب پاشی می شود. مقدار آب پاشی باید متناسب با رطوبت بهینه برای کوبیدن مصالح باشد که طبق روش آشتو 180 T – طریقه D تعیین می شود. حداکثر ضخامت کوبیده شده زیراساس 20 سانتیمتر می باشد. در صورتیکه ضخامت کل زیراساس از 20 سانتیمتر تجاوز نماید، مصالح در 2 و یا چند لایه پخش می شود.

 7-کوبیدن قشر زیراساس

  کوبیدن قشر زیراساس از طرفین محور راه با استفاده از غلتکهای چرخ فولادی استاتیک و یا غلتکهای چرخ لاستیکی به وزن حدود 12 تن شروع می شود، ضمن آنکه جهت تسهیل کوبیدگی، می توان از غلتکهای لرزشی ( ویبره ) و یا غلتکهای کششی – لرزشی نیز استفاده کرد. وزن غلتک باید طوری باشد که سنگدانه ها زیر چرخ غلتک شکسته نشود. عملیات غلتک زنی و کوبیدن قشر زیراساس در قوس هایی که دارای شیب یک طرفه ( بربلندی ) می باشد، از داخل قوس شروع شده و به طرف خارج قوس ادامه می یابد.

  قبل از اتمام کوبیدگی، سطح زیراساس مجدداً ترازیابی شده و ارقام نقاط با ارقام نقاط نظیر در نقشه های نیمرخ طولی و نیمرخ های عرضی مطابقت داده می شود. چنانچه اختلاف نهایی حداکثر 2 سانتیمتر باشد کوبیدگی ادامه می یابد، در غیر اینصورت مصالح اضافی تراشیده شده و در نقاطی که مصالح کم می باشد پخش می شود. نهایتاً کسری مصالح به آن اضافه و با آن مخلوط شده و کوبیدگی تا حصول نتیجه ادامه می یابد.

  تراکم نسبی لایه زیراساس، با آزمایش آشتو 191 T ، باید برابر صددرصد وزن مخصوص خشک مصالحی باشد که در آزمایشگاه با روش آشتو اصلاح شده ( آشتو 180 T - طریقه D ) بدست می آید.

  [1] - برای کاهش حساسیت مصالح زیراساس در مقابل یخبندان، می توان به تشخیص دستگاه نظارت، درصد مواد ردشده از الک 200 را کاهش داد و برای اطمینان بیشتر لازم است درصد مواد ریزتر از 20 میکرون نیز از %3 تجاوز نکند ضمناً مقدار وزنی مواد ردشده از الک 200 نباید از مقدار وزنی رد شده از الک 40 بیشتر باشد.

  [2] - با تراکم به روش 1557 ASTM D ، و رعایت بند 2-4 از فصل دوم برای تعیین سی­بی­آر در رطوبت بهینه یا اشباع

(برای دیدن مطلب مورد نظر اطفاٌ کلیک کنید.)

 1- تعریف

 2- آماده سازی بستر روسازی راه 

 3- تثبیت خاک نامناسب 

 4-تراکم بستر روسازی راه 

 5-مقاومت خاک بستر روسازی راه

 1- تعریف

 بستر روسازی راه، سطح لایه متراکم شده خاکریزها، برشها و یا زمین طبیعی موجود و یا اصلاح شده است. این بستر طبق مشخصات و شرایط زیر آماده شده و اولین قشر روسازی راه روی آن قرار می گیرد. بستر روسازی، که نهایتاً پی روسازی راه محسوب می شود، کلیه بارهای وارده ناشی از جسم روسازی و وسایل نقلیه روی آن را تحمل می کند.

 2- آماده سازی بستر روسازی راه

  بستر روسازی راه، بر حسب آن که در خاکریزی، خاک برداری، برش سنگی و یا زمین طبیعی باشد، بشرح زیر آماده می شود:

  خاکریزی ها

  برای آماده سازی بستر روسازی راه در خاکریزی دو قشر نهایی خاکریز، هر قشر به ضخامت 15 سانتیمتر، از خاکهای 1- A تا 7- A که در طبقه بندی آشتو قرار گرفته اند، انتخاب و در تمام عرض راه پخش شود و پس از آب پاشی و شیب بندی طبق مشخصات این فصل ( بند 2-4 ) کوبیده و آماده گردد. برای راههای با ترافیک سنگین دو قشر نهایی از نوع خاکهای 1- A تا 3- A آشتو انتخاب می شود و یا اینکه مصالح موجود با استفاده از مواد تثبیت کننده نظیر آهک و یا سیمان تقویت می شود.

  خاک برداری ها

  سطح کف برش ها که بر اساس نیمرخ های عرضی برداشت می شود ممکن است در یکی از دو حالت زیر باشد:

  برش های خاکی

  در این گونه برش ها، بستر روسازی راه با رعایت بند 2-2-1 برای دو قشر نهایی آماده می شود و در صورتیکه لازم باشد اقدام به تعویض مصالح دو قشر نهایی کف ترانشه با استفاده از مصالح مرغوب می گردد بطوری که هر یک از دو قشر بستر روسازی دارای کیفیت، مقاومت و تراکم لازم طبق مشخصات شود.

  برش های سنگی

  در برش های سنگی، معمولاً کف ترانشه ها دارای مقاومت کافی می باشد، لیکن به دلیل ناهمواری حاصل و غیر قابل نفوذ بودن سنگ، بستر راه با انجام یک قشر خاکریز از مصالح منتخب، به ضخامت 15 سانتیمتر و در ترانشه های سنگی نامرغوب، مانند مارن یا گچ، با دو لایه خاکریز به ضخامت هر لایه 15 سانتیمتر سطح بستر روسازی راه آماده می شود.

  بنابراین، در برش های سنگی، کف ترانشه ها حداقل به میزان 15 سانتیمتر، اضافه بر رقوم تعیین شده برای پی روسازی، برداشته و با مصالح منتخب خاکریزی، آب پاشی و کوبیده می شود تا همواری و مقاومت لازم برای سطح بستر روسازی حاصل گردد.

  راه های موجود

  در صورتی که روسازی راه جدید، بر روی سطح روسازی راه موجود قرار گیرد، بشرح زیر عمل می شود:

  راه های شنی یا خاکی

  چنانچه سطح راه موجود شنی و یا خاکی باشد این سطح تا عمق 15 سانتیمتر شخم زده می شود. اگر مصالح راه موجود، مرغوب باشد، آب پاشی و شیب بندی و مجدداً طبق مشخصات کوبیده می شود، تا مقاومت لازم حاصل گردد. اگر مصالح راه موجود مرغوب نباشد، مصالح منتخب به میزان کافی روی سطح شخم زده شده اضافه شده و با مصالح موجود مخلوط و سپس آب پاشی، شیب بندی و کوبیده می شود، تا سطح مورد نظر با مقاومت کافی حاصل گردد.

  راه های آسفالتی

  برای راه های آسفالتی چنانچه بررسی های انجام شده نشان دهد که آسفالت موجود قابل استفاده نیست، باید لایه های آسفالتی برداشته شده و سطح زیرین راه مانند قسمت بالا آماده گردد و یا اینکه با استفاده از روشهای بازیافت ( فصل سیزدهم ) روسازی بازیافت گردد.

 3- تثبیت خاک نامناسب

  در محل هایی که خاک مناسب، جهت مصرف در دو قشر نهایی خاکریز، برای آماده نمودن بستر روسازی راه، در دسترس نبوده و یا حمل آن مقرون به صرفه نباشد، می توان از تثبیت خاک با آهک و یا مواد و ترکیبات شیمیایی دیگر استفاده کرد. در این آئین نامه کلیه خاکهای گچی، نمکی، نباتی و مصالح حاوی مواد آلی و نیز خاکهائیکه حداکثر وزن مخصوص خشک آنها با روش 180 T طریقه D آشتو کمتر از 55/1 تن در متر مکعب باشد در شمار مصالح نامناسب قرار می گیرند.

  4-تراکم بستر روسازی راه

  تراکم بستر روسازی در صورت نیاز در یک یا دو قشر نهایی در خاکریز یا کف ترانشه، بر حسب اینکه مصالح موجود یا مصالح جایگزین دانه درشت یا دانه ریز باشد، طبق مشخصات مندرج در جدول 1 انجام می شود.

  میزان کوبیدگی، بر اساس روش آشتو اصلاح شده 180- T ( طریقه D ) اندازه گیری می شود.

  در راه های فرعی درجه دو، به جای دو لایه 15 سانتیمتری، می توان از یک لایه به ضخامت 20 سانتیمتر استفاده نمود.

  تراکم لایه های مذکور بایستی با مناسب ترین رطوبت انجام شود ( حدود نوسان رطوبت %2 ± نسبت به رطوبت بهینه می باشد. ) تعیین شاخص تراکم نسبی دو لایه نهایی بستر روسازی تابع طبقه بندی خاک مصرفی در این لایه ها است که قبل از آزمایش تراکم، مشخص می شود.

  جدول1- درصد تراکم بستر روسازی در دو لایه نهایی خاکریزی و خاکبرداری بستر روسازی راه

  5-مقاومت خاک بستر روسازی راه

  مقاومت خاک بر حسب سی بی آر آزمایشگاهی و یا ضریب برجهندگی تعیین می گردد که رابطه تبدیل آنها بیکدیگر در فصل یازدهم نشان داده شده است.

  اندازه گیری سی بی آر در رطوبت بهینه، یا اشباع و یا در هر شرایط دیگر به وضعیت جوی – اقلیمی محل پروژه بستگی دارد که برابر گزارش توجیهی و فنی مشاور و تصویب کارفرما تعیین می شود.

  در این آئین­نامه معیار مقاومت و یا تحمل باربری خاک بر حسب سی­بی­آر اشباع معادل سی­بی­آر نظیر در 95 درصد تراکم برای خاکهای درشت­دانه و 90 درصد برای خاکهای ریزدانه، طبق روش 1883 ASTM-D و با تراکم 1557 D تعیین می­گردد. مقاومت خاک بستر بر حسب ضریب برجهندگی با روش آشتو 307 T اندازه­گیری می ­ شود.